スプレードライヤーとは、原液を瞬時に粒子にすることが可能な乾燥装置です。原液を乾燥室内のノズル(ノズル方式)またはディスク（ロータリーアトマイザー方式）により微粒化し、単位体積あたりの表面積を増大させながら連続して熱風を接触させることにより瞬間的に乾燥・造粒を行い、粒子を製造します。したがって、熱に敏感な物質であっても変質が極めて少なく、濃縮、濾過、粉砕、分級、乾燥という多くの工程を一挙に省略することが出来得る装置といえます。乾燥粒子は、球形に近く流動性に優れており、食品、医薬品などでは水に溶解しやすく、また電子材料、粉末冶金、ファインセラミックス材料では高密度の成型品を得ることができます。

スプレードライヤーで乾燥造粒することにより、安定した粒子径および球形の粒子を製造することができます。

適応分野

スプレードライヤーは、幅広い産業で使用されています。下記は、当社が過去に取り扱った実績例（一部）です。

食品	コラーゲン キトサン アガリクス プロポリス 漢方抽出液 乳酸菌 緑茶抽出液 ビタミンＣ ステビア イヌリン デキストリン ブドウ糖 香料 ミルク 調味料 藻類 卵白 水産加工品抽出液	工業用材料	触媒 ガラス材料 耐火材料 セルロース パルプ カーボン材料 超電導材料 ファインセラミックス トナー 研磨剤 圧電セラミック 半導体材料 磁性材料 光ファイバー材料 絶縁材料 電池材料
化学・医薬品	ポリマー顔料 酵母 酵素 医薬品 農薬 歯科材料 界面活性剤 抗生物質 ゼオライト 化粧品	鉄鋼・金属	レアメタル 合金 レアアース

システムの選定

一般的にスプレードライヤーの能力は水分蒸発量で示します。しかし、実際にはユーザーの希望通りの粉体を得ることが最も重要な要素となります。たとえ水分蒸発量が同じ装置であっても、ユーザー側の原料特性やオペレーション条件によって、システム設計は異なります。当社では、国内外への豊富な装置納入実績と、長年にわたり蓄積された技術ノウハウに加えて、案件ごとに独自のテストによる検証およびシステム設計を行うことにより、ユーザーの要求に合致したスプレードライヤーを提供します。また、CO2削減（環境対策）および省エネ化を実現するために、スプレードライヤーからの排ガスを熱交換し再利用するシステムを積極的に提案しています。

システムフロー

オープンサイクルシステム

クローズサイクルシステム

水系溶媒の場合には、一般的に大気を使用するオープンサイクルシステムを選定します。可燃性の有機溶媒や酸化を嫌う原料などについては、N2等の不活性ガスを循環使用するクローズサイクルシステムを採用します。また、可燃性有機溶媒に対応したオープンサイクルシステムも選定可能です。安全対策として、溶媒ガス濃度の爆発下限界の25%以下でコントロールし、蒸発した溶媒は、触媒あるいは加熱分解プロセス後に排出されます。

噴霧方式

ロータリーアトマイザー方式

20～200μm 程度の粒子径の造粒に適します。ディスク形状や回転数により粒子径を容易に変更する事が可能です。他の噴霧方式に比べて、粒度分布がシャープで流動性の高い粉体を得る事ができます。

※Dはモーター直結タイプ(Direct Drive)、Bはベルト駆動(Belt Drive)となります。

ノズル方式

原液特性や乾燥条件に応じて最適なノズルを選定します。材質はステンレスやセラミック、特殊合金等、用途に応じて提案します。

材質

標準の材質としては、接粉部はSUS304を使用し、バフ#300仕上げを行います。原液の条件や製品の特性によりSUS316やSUS316L、フッ素樹脂コーティング等も選定することが可能です。

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